¿Por qué utilizar aditivos en el concreto?

Los materiales que se agregan al concreto durante o antes del mezclado se denominan aditivos. Se usan para mejorar el desempeño del concreto en ciertas situaciones, así como para disminuir su costo. Hay un dicho bastante conocido sobre los aditivos, que dice que “son para el concreto lo que los artículos de belleza son para el pueblo”. Varios de los tipos de aditivos se dan en la siguiente lista y se describen brevemente.

1.- Los aditivos inclusivos de aire

2.- La adición de aditivos acelerantes

3.- Los aditivos retardadores

4.- Los superplastificantes

5.- Materiales impermeables al agua

1.- Los aditivos inclusivos de aire

Son aquellos que cumplen con los requisitos C260 y C618 de la ASTM, se usan principalmente para incrementar la resistencia del concreto al congelamiento y derretimiento; proporcionan mejor resistencia a la acción del deterioro de las sales descongelantes. Los agentes inclusivos de aire acasionan la formación de espuma en el agua de mezclado, resultando billones de burbujas de aire estrechamente espaciadas que se incorporan al concreto. Cuando el concreto se congela, el agua puede salir de las burbujas gracias a lo cual se da un menor agrietamiento al que se hubiera dado sin usar el aire atrapado.

2.- La adición de aditivos acelerantes

La adición de aditivos acelerantes como el cloruro de calcio, acelera en el concreto el desarrollo de su temprana resistencia. Los resultados de tales adiciones (particularmente útiles en climas fríos) son los tiempos reducidos para el curado y protección del concreto, así como el pronto retiro de la cimbra (la sección 3.6.3 del código ACI establece que debido a problemas de corrosión, el cloruro de calcio no debe agregarse a concretos con aluminio ahogado, ni a concretos colados en cimbras de acero galvanizado permanente, ni a concretos presforzados.) Hay otros aditivos aceleradores que pueden usarse, entre éstos se incluyen varias sales solubles y otros compuestos orgánicos.

3.- Los aditivos retardadores

Se usan para retardar tanto el fraguado del concreto como los aumentos de temperatura. Consisten en varios ácidos o azúcares, o derivados del azucar. Algunos conductores de camiones de concreto llevan consigo sacos de azúcar para añadirlos al concreto en caso de ser demorados por el tránsito u otra circunstancia… Continuará

Bloques de Concreto

Bloque de concreto

Bloque de concreto

Los bloques de concreto son elementos modulares premoldeados diseñados para la albañilería confinada y armada.

Materiales para su fabricación

1.- Piedra partida ( la cual se pulveriza en la construcción de bloques)

2.- Arena (la misma utilizada para construir)

3.- Cemento Portlan Clasde I

4.- Agua (esta deberá de carecer de materia organica o quimica) incluye este ultimo al cloro, utilizado para potabilizar el agua, tampoco es aconsejable la utilización de agua de pozo, ya que esta contiene materiales muy pesados que de igual forma afectarían la resistencía del Bloque).

Dosificación

La Dosificación es de 1:5:2 (una de cemento, 5 de Arena, 2 de piedra partida) esta última pulverizada.

(Cemento, Arena y piedra)+ agua en proporción de un 9%. Se obtendrán 27 bloques por bolsa de cemento, recordando cuanto pesa la bolsa, 94.5  Lbs unas 42.95 kg, entonces para saber la proporción de cemento que llevará cada unidad dividimos los 42.95 Kg/27 unidades= 3.5 Kg por cada bloque a producirse. Está es la proporción exacta. Recordemos que el fraguado final es a los 28 días, en esté tiempo el bloque toma su resistencia final. Sigue leyendo

Bloques de Concreto

Definición

Los Bloques de concreto son elementos modulares premoldeados diseñados para la albañilería confinada y armada.

Materiales para su fabricación

Muro de contención levantado con bloque de 8"

Muro de contención levantado con bloque de 8″

Se requiere para su fabricación materiales básicos usuales como:

Piedra partida (la cual se pulveriza para el proceso de fabricación de bloques)

Arena ( la misma utilizada para construir)

Cemento (Portland clase I)

Y el agua (esta deberá de carecer de materia orgánica o química). Incluye este último el cloro. Necesario para potabilizar el agua, tampoco es aconsejable la utilización de agua de pozo, ya que esta contiene minerales muy pesados, que de igual forma afectarían la resistencia del bloque).

La dosificación es la de 1:5:2 (Cemento, Arena, piedra) + agua en proporción de un 9% . (el 9% se obtiene del peso seco de los materiales, este valor proviene de trabajos en laboratorio de materiales bajo las normas ASTM, es el peso obtenido de todos los áridos y del cemento en una concretera pequeña antes de mezclarlas con el agua) En la actualidad se recurre a grandes maquinas vibradoras, que acomodará las partículas de los agregados en los moldes de manera uniforme, dándole la resistencia necesaria a cada bloque para ser utilizado en obra. En nuestro país se fabrican bloques de:

Calibre              Medidas en centímetros

4”                        10cm x 20 cm x 40 cm

6”                        15cm x 20 cm x 40 cm

8”                       20cm x 20 cm x 40 cm

Lo único que varía es en lo ancho, la altura y lo largo son siempre iguales en todos los bloques. Lo único que varía es lo ancho.

Almacenamiento

El lugar para recepción y almacenamiento en obra de los bloques de concreto debe ser amplio, tener fácil acceso tanto del exterior como desde las edificaciones y tener un piso limpio, firme y nivelado. Cuando se manejan bloques individualmente se recomienda que la estiba no sea mayor a 1.6 metros o sea unos 160 centímetros. Y se hagan trabados en los dos sentidos horizontales para evitar su caída.

10 cm de ancho por 20 cm de altura por 40 cm de largo

12 cm de ancho por 20 cm de altura por 40 cm de largo

15 cm de ancho por 20 cm de altura por 40 cm de largo

20 cm de ancho por 20 cm de altura por 40 cm de largo

Lo único que cambia es el ancho.

USOS Y APLICACIONES

El bloque de concreto es utilizado ampliamente en la construcción, desde viviendas de interés social a edificaciones comerciales e industriales.

Sus principales aplicaciones son:

Muros simples o divisorios (paredes no soportarán ninguna carga.

Muros estructurales

Bandas perimetrales

Muros de retención o de contención.

Construcción de Lozas.

Es importante mencionar que la mala calidad del producto se debe entre otros aspectos a :

Falta de atención a la materia prima utilizada.

Mala dosificación del cemento

Y el curado de los bloques.

Falta de atención a la materia prima

En el caso de la arena esta muchas veces contiene materia orgánica, sedimentos, desechos químicos, lo que la hace no apta para la elaboración o fabricación de los bloques.

Mala dosificación del cemento.

Algunas fabricas de bloques producen de 28 a 32 bloques por bolsa de cemento, cuando la regla es producir 27 bloques por bolsa de cemento.

Dosis adecuada=  94.5 Kg. / 27 unidades =  3.5  kg./unidad  entonces sabemos que cada bloque de concreto tendrá como dosis 3.5 Kg por unidad producida en proporción explicada de 1:5:2  cemento:Arena:piedra partida o Chancado.  (sólo se deben producir 27 bloques por bolsa de cemento)

Curado de los bloques

Muchas fabricas están faltando a esta norma de calidad, ya que el curado optimo de los bloques es de 28 días, y estas lo comercializan a los 8 días. Sigue leyendo